28 de febrero de 2025
Los tiempos de inactividad en la industria representan pérdidas económicas para las empresas que pueden llegar a ser realmente importantes. Dependiendo de qué los esté causando y durante cuánto tiempo se extiendan, podrían suponer incluso la ruina para cualquier compañía. Por poner un ejemplo, en el sector de la automoción, una hora de inactividad no planificada puede costar más de 2 millones de euros.
La mejor forma de prevenir este tipo de situaciones que afectan a la competitividad de las empresas es anticiparse a los problemas de forma proactiva, antes de que sucedan e incluso de que empiecen a manifestarse sus síntomas. Es aquí donde los sistemas de mantenimiento predictivo juegan un papel fundamental, ya que permiten identificar y resolver fallos antes de que ocurran, lo que reduce sus efectos negativos y, más importante aún, puede garantizar la continuidad de las actividades.
¿Cómo funciona el mantenimiento predictivo?
La tecnología actual permite anticipar posibles problemas de producción mediante el análisis de datos en tiempo real. Es por esto que el mantenimiento predictivo se basa en la monitorización constante de las máquinas y equipos, utilizando para ello sensores que recopilan información sobre su estado y rendimiento.
Estos datos se analizan mediante algoritmos avanzados y modelos predictivos que permiten identificar patrones y anomalías que podrían desvelar fallos inminentes. Por ejemplo, técnicas como el análisis de vibraciones permiten detectar posibles daños o desajustes en componentes móviles, mientras que la termografía infrarroja identifica variaciones de temperatura que podrían destapar problemas eléctricos o mecánicos.
Ahora bien, la clave está no solo en tener acceso a este tipo de datos, sino también en saber interpretarlos. De este modo, los sistemas predictivos pueden programar intervenciones de mantenimiento justo antes de que ocurra una avería, evitando paradas inesperadas y mejorando el uso de recursos.
Esto, además de reducir los temidos tiempos de inactividad, permite prolongar la vida útil de los equipos y mejora la eficiencia de las tareas, lo que ya de por sí justifica por sí mismo la inversión en sistemas de mantenimiento predictivo.
Beneficios del mantenimiento predictivo en los entornos industriales
Algunas de las ventajas de los sistemas que permiten anticiparse a cualquier tipo de problema técnico en el sector industrial son evidentes, pero otras, muy positivas para las empresas, pueden no serlo tanto e influyen igualmente sobre la decisión de implementarlos o no. Por eso hemos elaborado un breve listado con las virtudes más destacables de contar con elementos de mantenimiento predictivo, ¡te interesa conocerlas!
- Reducción de tiempos de inactividad no planificados: Al prever fallos antes de que sucedan, se pueden programar intervenciones en momentos que no afecten de formanegativa a la producción, mejorando así la eficiencia de la actividad.
- Optimización del uso de recursos: Las reparaciones se realizan únicamente cuando es necesario, lo que evita mantenimientos innecesarios y permite reducir los gastos asociados a este tipo de actividad preventiva.
- Prolongación de la vida útil de los equipos: El hecho de mantener la maquinaria en perfecto estado de revista, siempre debidamente acondicionada para ofrecer el máximo nivel, hace que funcione durante más tiempo.
- Mejora en la seguridad laboral: Como el mantenimiento predictivo facilita la identificación y la solución de problemas antes de que se conviertan en fallos graves, disminuye el riesgo de que se produzcan accidentes en el lugar de trabajo.
- Planificación y gestión de las actividades de mantenimiento: Esta tecnología permite una asignación más eficiente de los recursos, tanto humanos como materiales.
Como ves, aunque conllevan la necesidad de realizar una inversión inicial, las estrategias de mantenimiento predictivo se amortizan desde el mismo momento en que entran en acción.
Implicación de las tecnologías industriales en el mantenimiento predictivo
Aprender a confiar en tecnologías de última generación ha sido un paso fundamental para el desarrollo y la eficacia del mantenimiento predictivo en la industria.
- Los PCs industriales, por ejemplo, son esenciales para ejecutar software de monitoreo y recopilar datos en tiempo real, ya que permiten procesar y analizar grandes volúmenes de datos provenientes de sensores instalados en las máquinas. Además, estos ordenadores industriales están específicamente diseñados para trabajar incluso en las condiciones más extremas, como estando expuestos al polvo, la humedad o temperaturas muy altas o muy bajas.
- Las tablets rugerizadas también permiten a los técnicos acceder a información en tiempo real, y hacerlo además independientemente de cuál sea su ubicación. Esto permite realizar diagnósticos y registrar datos directamente desde el campo, lo que se ve reforzado por la resistencia a golpes, al polvo y a las temperaturas extremas de este tipo de dispositivos móviles.
El impacto de estas tecnologías en los últimos años ha sido enorme, y esto se ha traducido en una detección temprana de anomalías y una respuesta más rápida ante posibles fallos. Además, la combinación de estas herramientas con sistemas de Inteligencia Artificial (IA) y de análisis de datos ha mejorado su capacidad predictiva.
De cara a los próximos años, se espera que la evolución tecnológica continúe potenciando el mantenimiento predictivo Tecnologías emergentes como el Internet de las Cosas (IoT), la IA y el Big Data no hará sino ofrecer aún mejores resultados. No permitas que tu compañía se quede atrás, ¡pregúntanos cualquier cosa que necesites saber!